Os revestimentos protetores são sistemas orientados ao desempenho que prolongam a vida útil de muitas das instalações essenciais para a vida diária e o crescimento econômico - geração de energia, produção de petróleo e gás, instalações de tratamento de água, refinarias e fábricas petroquímicas, edifícios comerciais e infraestrutura.
Contudo, o que torna os revestimentos protetores capazes de fazer o trabalho deles? Para responder a essa pergunta, é necessário um olhar mais profundo sobre a aparência de um sistema típico de revestimentos protetores.
É importante perceber que os revestimentos protetores devem ser vistos como um sistema total, começando pelo tipo de ambiente em que serão aplicados eusados; contra o que eles irão proteger; e o substrato que está sendo protegido. Depois de determinados esses fatores, os tipos de revestimentos a serem usados podem ser considerados. O desempenho anticorrosivo é mais frequentemente associado a revestimentos protetores, mas resistência a intempéries, térmica, hidrólise e química às vezes são os principais fatores para o desempenho exigido e os testes pelos quais os sistemas de revestimento devem passar.
Para entender melhor o ambiente de serviço, veja quatro perguntas principais a serem feitas:
- O revestimento será para serviço interno ou externo? Isso determina a necessidade de resistência às intempéries.
- Até que ponto o ambiente é corrosivo ou quimicamente agressivo e será uma exposição incidental ou contínua? Isso determinará a necessidade de corrosão ou resistência química.
- Quais temperaturas o revestimento enfrentará? O ambiente é ótimo, mas um ambiente extremamente quente ou frio aumentará os desafios na aplicação, adesão e longevidade.
- O artigo ficará submerso de alguma forma? Isso ajudará a definir as propriedades de resistência à hidrólise necessárias do revestimento.
Depois de considerar o ambiente de serviço, conhecer o substrato é fundamental. A primeira pergunta óbvia é o que está sendo protegido - metal, concreto ou plástico? A proteção do metal geralmente atrai mais atenção, mas sabemos, por meio de estudos de mercado, que a proteção do concreto e de outros sistemas pode chegar a 40 por cento do mercado para esses revestimentos.
Usando um substrato de metal como exemplo, as próximas considerações são o tipo de metal (aço laminado a quente, aço laminado a frio, alumínio ou galvanizado, etc.) e se um pré-tratamento foi empregado (jateamento, fosfatação, pré-tratamento de silano de zircônia etc.).
Sistema de aplicação
Depois de entender o substrato, é necessário entender o sistema de aplicação. A maioria dos revestimentos protetores são aplicados em campo por operadores humanos. Isso é especialmente verdadeiro em projetos de renovação ou restauração (ou seja, manutenção). Isso facilita a compreensão de como a aplicação de um revestimento e a subsequente cura serão afetadas por mudanças de temperatura e umidade, bem como o impacto da cobertura de filme "menos do que consistente" devido a tendências ou erros do operador.
Dito isso, nem todos os revestimentos protetores são aplicados em campo. Em muitos casos, especialmente em novos projetos ou instalações pela primeira vez, um equipamento será preparado em um ambiente de fábrica onde o ambiente de aplicação e as tendências do operador são mais controlados.
Isso nos leva finalmente ao próprio sistema de revestimento. A gravidade do ambiente de serviço conduzirá a três decisões principais:
- O número de componentes de revestimento
- O número de camadas
- Complexidade química do revestimento
Em geral, à medida que o ambiente de serviço passa de menos exigente a mais exigente e à medida que o risco associado a uma potencial falha de revestimento vai de baixo a alto, o número de tipos de revestimento usados no sistema total aumenta, o número de demãos e a espessura total do sistema de revestimento é aumentado e os tipos de revestimentos utilizados tornam-se mais complexos e caros
Número de Componentesde Revestimento
Em ambientes menos severos, um único tipo de revestimento aplicado diretamente no substrato onde o revestimento está atuando como primer e acabamento é suficiente. Em ambientes mais agressivos, um tipo de revestimento pode ser usado como primer, outro como intermediário e até um terceiro como acabamento para oferecer a máxima proteção.
Número de Demãos e Espessura do Revestimento
Novamente, à medida que a gravidade do ambiente aumenta, o número de demãos aplicadas e a espessura do filme de cada camada aumenta. O maior custo individual de um sistema de revestimento protetor é a mão de obra de aplicação, portanto, tentar gerenciar isso ao mínimo é crítico. No entanto, os usuários finais também desejam gerenciar os estoques de revestimentos. Se eles puderem usar o mesmo revestimento para ambientes diferentes, apenas adicionando mais camadas ou aplicando-o com mais espessura, eles o considerarão com frequência.
Complexidade do revestimento
À medida que a severidade do serviço aumenta, também aumenta a necessidade de tecnologias mais sofisticadas para resistir à degradação. Isso também é verdade quando uma preocupação específica, como serviço de alta temperatura, pode ser necessária. Em ambientes menos severos, revestimentos testados e aprovados como alquídicos e acrílicos são suficientes. À medida que aumentam os requisitos ambientais severos, a tecnologia avança para primers ricos em zinco, epóxis e poliuretanos e até mesmo revestimentos inorgânicos baseados em silanos, silicones ou silicatos de etila.
Se isso parece complicado, certamente pode ser. Há muitos fatores a serem considerados na compreensão da variedade de opções de revestimentos para um bom sistema de revestimento protetor. Mas, há ajuda. Na Lubrizol, podemos trabalhar diretamente com formuladores de revestimentos protetores para garantir que as ofertas de produtos estejam alinhadas para atender às necessidades específicas de formulação e às necessidades dos clientes finais.
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