O mercado de revestimentos UV continua a viver um crescimento substancial, impulsionado por uma maior consciência ambiental e melhorias nos próprios revestimentos, com a introdução contínua de novas tecnologias de componentes.
A compatibilidade ambiental do UV vem do fato de que os revestimentos são formulações 100% curáveis. Isso significa que não há processo de secagem, o que, por sua vez, significa que não há evaporação de solvente. As formulações UV contêm monômeros reativos e fotoiniciadores que curam da exposição à luz UV. Isto levou à substituição por UV de muitas aplicações de base solvente porque reduz os compostos orgânicos voláteis (COVs) liberados no processo de secagem.
Os revestimentos tradicionais de base solvente liberam materiais orgânicos para a atmosfera (COVs), o que pode ser prejudicial à saúde das pessoas que aplicam os revestimentos, além de ser prejudicial para o meio ambiente, de forma mais ampla. Os revestimentos à base de água ajudam a reduzir os COVs, mas muitas vezes exigem boa quantidade de energia para secar.
A alternativa mais ecológica
Do ponto de vista ambiental, os revestimentos UV são geralmente preferidos, pois não emitem COVs e precisam apenas de um baixo nível de energia para secar. Com estes fatores e a conformidade com a regulamentação COV em mente, os formuladores estão considerando mudanças de solventes ou a mudança para tintas e revestimentos curáveis por UV, sendo cada vez mais vistos como uma alternativa preferencial.
A importância do dispersante
Os dispersantes são peça fundamental dos revestimentos UV. O uso do dispersante correto pode melhorar o custo e o desempenho dos revestimentos UV, aumentando a estabilidade e diminuindo a viscosidade. Também pode melhorar os benefícios da aparência (desempenho da cor), como o aumento da densidade óptica para que a mesma intensidade de cor possa ser alcançada com menor teor de pigmento. Isto proporciona economia de custos, pois a mesma quantidade de pigmento pode cobrir uma área maior.
Alguns dispersantes para revestimentos UV oferecem propriedades ópticas melhoradas, incluindo brilho e intensidade de cor. Eles também permitem que os formuladores migrem para a tecnologia UV, fornecendo estabilidade na tinta ou no revestimento ao usar uma variedade de monômeros e oligômeros reativos. O dispersante deve permitir que outros componentes da formulação sejam os melhores possíveis, o que significa tirar as melhores cores do pigmento para fornecer a cor final mais forte na superfície pintada/impressa.
A base de moagem
A etapa de moagem da dispersão do pigmento é outra área onde os benefícios podem ser alcançados. A combinação de maiores níveis de pigmentação na base de moagem e melhor utilização do pigmento no revestimento final proporciona valiosos benefícios de custo.
O processo de moagem é caro; portanto, quanto mais pigmento puder ser colocado na base da moagem e quanto mais forte for a cor resultante, menor será a necessidade de uma base de moagem por área de superfície a ser coberta.
A forma física do dispersante influencia sua adequação para a produção. Pastas 100 % ativas e líquidos extremamente viscosos não são desejáveis porque podem ser difíceis de serem usados por formuladores em suas fábricas, o que leva ao desperdício de sobras no recipiente intermediário/barris. Assim, alguns formuladores são forçados a usar salas quentes para derreter ou baixar a viscosidade dos produtos dispersantes antes da utilização.
A Lubrizol oferece produtos 100 % ativos, baixa viscosidade para reduzir ou eliminar a necessidade de salas quentes. Em geral, a Lubrizol otimizou seus dispersantes para serem fáceis de despejar e fluir em temperatura ambiente.
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