A di-hidrazida de ácido adípico (ADH) é um produto químico de temperatura ambiente que ajuda a fornecer várias propriedades desejáveis em revestimentos, como maior dureza e melhor resistência química e mecânica (como abrasão e fricção). A ADH é usada para reticulação em uma ampla gama de polímeros, o que aumenta o peso molecular e a rigidez.
Embora a ADH ofereça cura à temperatura ambiente e reforço às propriedades benéficas do revestimento, ela tem sido considerada perigosa para o meio ambiente na União Europeia e nos Estados Unidos. É considerada um sensibilizador da pele que causa reação alérgica, o que significa que os produtos com ADH devem exibir o pictograma de ponto de exclamação (acima de 0,1 % nos EUA e acima de 1 % na UE). A ADH também pode ser tóxica para ambientes aquáticos, tornando-se um desafio ao tentar obter certificações ambientais, como os rótulos ecológicos da UE.
Quando usada em determinadas aplicações na Europa, somente os contratantes que foram treinados no uso do equipamento especial para aplicar materiais com ADH estão autorizados a fazê-lo. A realidade é que regulamentos como esse continuarão ativos e provavelmente se tornarão cada vez mais restritivos, e é por isso que houve um recente movimento para usar soluções de reticulação livres de ADH em dispersões de poliuretano (PUDs).
Existem outros ingredientes de reticulação para usar, mas nem todas as soluções livres de ADH são criadas iguais. O desafio é encontrar um que funcione de forma tão rápida e eficaz, sem apresentar os perigos que a ADH apresenta, o que pode exigir a modificação de formulações.
Ajustando formulações
Uma das primeiras propriedades a sofrer é a resistência química. Para superar essa desvantagem, diferentes ingredientes, como outros polímeros, podem precisar ser adicionados novamente para ajudar a reticulação e trazer a resistência química de volta aos níveis desejados, ou pode levar mais tempo para secar.
Como a ADH age com bastante rapidez, funciona durante a secagem, enquanto o filme está coalescendo. Algumas das outras opções de reticulação podem levar mais tempo para se vincular. O desafio é garantir que a reticulação seja concluída antes da secagem. Isso é contrário ao que a sabedoria convencional pode ser: o desejo de secagem rápida. Se o material secar antes da reticulação, as propriedades de desempenho sofrerão.
Para estender o tempo de secagem o suficiente para que a coalescência e a reticulação possam continuar, um solvente de evaporação lenta pode precisar ser adicionado. Em casos extremos, mais cossolventes podem ser necessários para retardar a secagem por tempo suficiente para completar a reticulação.
Em outros casos, pode ser necessário alterar a viscosidade da formulação para permitir que você aplique uma espessura de filme maior em cada aplicação. Muitas propriedades, incluindo a resistência química, melhoram em espessuras mais grossas de filme. É necessário tomar cuidado ao fazer isso, pois as propriedades de fluxo e nivelamento podem ser afetadas negativamente. Além disso, a aplicação de espessuras de filme mais grossas aumenta o custo de aplicação, pois você tem menos cobertura de área de superfície por volume de revestimento.
Eliminando a ADH
Ao remover a ADH, o polímero que você está formulando se torna um material mais seguro de manusear e não exigirá a exibição do pictograma do ponto de exclamação ou de profissionais especialmente treinados para aplicá-lo, como é o caso na UE. A Lubrizol tem vasta experiência no trabalho com formuladores de todos os tipos, ajudando-os a formular suas necessidades para alcançar desempenho, simplicidade e sustentabilidade.
Entre em contato com o gerente de conta da Lubrizol para saber mais sobre a formulação de PUDs sem ADH que são mais seguros e fáceis de usar.
